14.03.2016 Statische Dichtungen 

Neue Schneidetechnologie für O-Ringe

LaGrange/Oberwihl. Nach Jahren der intensiven Entwicklung der Compression-Moulding (CM)-Technologie investiert das Competence Center O-Rings in LaGrange nun in seine Injection-Moulding (IM)- Prozesse, also in Anlagen zum Spritzgießen. Damit kann LaGrange auch Kundenwünsche nach O- oder D-Ringen mit großen Durchmessern erfüllen und die bisherige Lücke im Portfolio schließen. in diesem Projekt arbeiteten die Mitarbeiter in LaGrange sehr eng mit denen aus dem Lead Center in Oberwihl und von NOK zusammen – „Innovating together“. Gemeinsam entwickelten die Teams neue Technologien, mit denen standardisierte Schneide- und Stechprozesse und Beschichtungsverfahren eine neue Entwicklungsstufe erreichen.

„Das Projekt steht inzwischen für weit mehr als ,nur‘ einen neuen O-Ring-Prozess in LaGrange“, berichtet Jonathan Staples, Leiter des Competence Centers. „Wir haben eine Form der Zusammenarbeit zwischen Lead und Competence Center erlebt, wie es sie bisher noch nie gab.“

In LaGrange sind viele Anlagen und Prozesse von NOK im Einsatz. „Bisher gab es allerdings nur sehr wenige IM-Pressen oder Anlagen aus Deutschland, und wirklich eng zusammengearbeitet hatten wir bisher nicht“, fährt Staples fort.

Die Auftragsbücher in LaGrange waren und sind gut gefüllt. Dennoch stellte sich eines Tages heraus, dass es gerade bei O-Ringen mit großen Durchmessern – also zwischen 100 und 300 Millimetern – noch erhebliche Marktanteile zu gewinnen gibt. Als ein Kunde solche O-Ringe anfragte, die zudem für eine vereinfachte Montage farbcodiert sein sollten, bekam die „strategische“ Lücke eine noch größere Bedeutung.

„Wir waren in den letzten Jahren preislich bei großen O-Ringen in einigen Marktsegmenten in Nordamerika nicht wettbewerbsfähig“, so Staples. „Inzwischen arbeiten wir mit einer neuen Technologie: Zunächst wird ein Schlauch mit Rillenstruktur im Injection-Moulding-Prozess hergestellt. Wir stechen dann das Schlauchsegment mit der neuen Schneidetechnologie zu O-Ringen ab.“ Die Farbkodierung erfolgt in einem nachgelagerten Prozess. Das Lead Center hat darüber hinaus einige neue Werkstoffe entwickelt. Dank beider Optimierungen tritt Freudenberg nun wieder mit marktfähigen Preisen gegen den Wettbewerb an. „Vor zwei Jahren begannen Mitarbeiter in Oberwihl mit der Weiterentwicklung der Schneidetechnologie. Diese haben wir auch in LaGrange eingeführt, als wir den ersten amerikanischen Kundenauftrag erhalten haben“, erzählt Jason Facey, Prozesstechniker in LaGrange. Die Drehschneidetechnologie war zwar nicht grundsätzlich neu, dem Team war es jedoch wichtig, die Prozesse weiter zu verbessern, um Anguss- und Stechabfälle zu minimieren, die Produktivität zu erhöhen und ein in sich konsistenteres Produkt herstellen zu können. Neben diesen Vorteilen lag die größte Herausforderung darin, die gestochenen Ringe in der vom Kunden gewünschten Präzision zu fertigen.

Um die benötigten Stückzahlen in der geforderten Qualität herstellen zu können, waren laut Facey neue Pressen, Drehmaschinen und Beschichtungsanlagen vonnöten.

Der Stechprozess ermöglicht zusätzliche O-Ring-Sondergeometrien, die das Produktportfolio sowohl in LaGrange als auch in Oberwihl erweitern. Um sicherzustellen, dass jeder drehgeschnittene O-Ring die perfekten Maße hat, kommt neuerdings ein Lasermessgerät zum Einsatz. Auf besonderen Kundenwunsch sollte das Produkt zudem eine Farbcodierung erhalten. Hier war die Kompetenz von NOK gefragt.

Die neuen Anlagen sind im Juni 2015 in LaGrange eingetroffen. Das Entwicklungsteam aus Oberwihl flog im darauffolgenden Herbst für drei Wochen in die USA, um die Kollegen in LaGrange bei Installation, Prüfung und Erstbemusterung zu unterstützen. Die gute Nachricht folgte auf dem Fuß: Der Kunde hat die Erstmuster freigegeben und dem Serienstart Mitte März 2016 steht nichts mehr im Wege.


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